Головка блока цилиндров

Головка блока цилиндров представляет собой чугунную отливку, во внутренних полостях которой имеются впускные и выпускные каналы, закрываемые клапанами. Для обеспечения отвода тепла головка блока имеет внутренние полости, в которых циркулирует охлаждающая жидкость.

Головка блока цилиндров 31 (рис. 3.36) включает в себя вставные седла клапанов 21 и 22, изготовленные из жаропрочного и износостойкого сплава. На головке блока сверху установлены стойки 11 и 14, ось 37 с коромыслами 12, крышка 8 головки, впускной трубопровод 1 и колпак б, закрывающий клапанный механизм. Со стороны топливного насоса в головке установлены четыре форсунки и свечи накаливания 24, а со стороны генератора к головке крепится выпускной коллектор.

Для уплотнения разъема между головкой и блоком цилиндров установлена прокладка 29 из асбостального полотна. Отверстия для гильз цилиндров и масляного канала окантованы листовой сталью. При сборке дизеля на заводе цилиндровые отверстия прокладки дополнительно окантованы фторопластовыми разрезными кольцами 17.

Головка блока цилиндров должна быть очищена от накипи, нагара и промыта. Трещины, негерметичность посадки технологических заглушек не допускаются.

При гидравлическом испытании рубашки охлаждения головки блока цилиндров под давлением (0,4+0,02) МПа в течение 3 мин течь и появление капель не допускаются. После замены негерметичных заглушек новыми головку блока цилиндров следует повторно испытать на герметичность.

Неплоскостность поверхности прилегания головки блока цилиндров к блоку не должна превышать 0,10 мм (0,05 мм для новой головки) на длине головки. Неплоскостность поверхности прилегания головки блока цилиндров к выхлопному коллектору не должна превышать 0,20 мм (0,1 мм для новой головки) на всей длине. Высота головки блока цилиндров должна быть не менее 100,7 мм (103-0.22 мм для новой головки). Резьбовые отверстия под шпильки в головке блока цилиндров не должны иметь повреждений.

Рабочие фаски седел и тарелок клапанов должны быть обработаны под углом 45°+0,5°. Биение поверхности рабочей фаски седла от-носительно поверхности направляющей втулки после обработки не должно превышать 0,05 мм. Биение поверхности рабочей фаски тарелки клапана относительно поверхности стержня допускается не более 0,03 мм. Ширина рабочей фаски седла после обработки должна быть 2,0-2,2 мм. Высота цилиндрического пояска тарелки клапана должна быть не менее 1,5 мм. Седла клапана, охлажденные до -120 °С, должны быть запрессованы в головку блока цилиндров, нагретую до 70 °С.

Выступание направляющей втулки над пло-скостью головки блока цилиндров, т.е. размер от верхнего торца направляющей втулки до поверхности выточки цилиндров под пружины клапанов, должно соответствовать 33-1.о мм.

Клапаны должны быть притерты и герметично прилегать к седлам.

Качество притирки следует проверять по наличию на конических поверхностях клапана и седла кольцевой матовой полоски. Ширина полоски должна быть 1,5—2,0 мм, разрывы полоски не допускаются. Ширина притертой фаски седла клапана должна быть одинакова по всей длине, разность ширины притертой фаски седла допускается не более 0,5 мм. Полоска на клапане должна располагаться не далее 1,0 мм от кромки цилиндрического пояска тарелки клапана.

Герметичность прилегания тарелки клапана к седлу следует проверять пневматическим приспособлением КИ-16311 при давлении воздуха 0,03-0,05 МПа, просачивание воздуха (появление пузырей) не допускается. Допускается проверка герметичности прилегания клапанов к седлам заливкой керосина во впускные и выпускные каналы, течь или появление капель керосина из-под тарелок клапанов в течение 2 мин не допускается. После притирки клапанов к седлам головка блока цилиндров и клапаны должны быть промыты до полного удаления с деталей притирочной пасты.

Стержни клапанов в направляющих втулках должны перемещаться свободно, без заметного поперечного покачивания. Стержни клапанов перед сборкой должны быть смазаны моторным маслом М-ЮГг ГОСТ 8583-78. Утопание нижних плоскостей тарелок впускных и выпускных клапанов относительно нижней плоскости головки блока цилиндров должно быть в пределах 1,05—1,25 мм.

Заглушки при установке в головку блока допускается уплотнять цинковыми или титановыми белилами. Торцы заглушек после запрессовки не должны выступать над плоскостью головки цилиндров.

Непрямолинейность стержня клапана на всей длине допускается не более 0,022 мм (для нового клапана 0,015). На поверхностях клапана не допускаются трещины и волосовины. Контролю подлежат 100% клапанов. Проверку следует проводить люминесцентным методом.

Пружины клапанов должны быть подвергнуты 100%-ному контролю на магнитном дефектоскопе, трещины на пружинах не допускаются.

Зазор между концевыми и рабочими витками пружин клапанов должен быть не более 0,3 мм при измерении на расстоянии 5-10 мм от конца витка. Неперпендикулярность опорных поверхностей пружин клапана к их оси в свободном состоянии допускается не более Г на длине пружин. При осмотре опорных поверхностей пружин они должны быть плоскими на дуге не менее 3/4 окружности концевого витка. После заворачивания шпилек в головку блока цилиндров на участках, не имеющих резьбы, допускаются вмятины глубиной до 0,1 мм.

Сухари должны выступать над плоскостью тарелки клапанной пружины не более чем на 1,4 мм, утопать не более чем на 1,8 мм.

Механизм коромысел. Регулировочные винты коромысел должны ввинчиваться в коромысла на всю длину резьбы, а контргайки навинчиваться на винты туго, но без заеданий.

Твердость поверхности бойка коромысла должна соответствовать 49-57 HRC. Шероховатость обработанной поверхности бойка должна быть Ra<0,3 мкм. Стойки коромысел должны плотно прилегать к опорной поверхности головки блока цилиндров. Пробки оси коромысел должны быть плотно завернуты и обеспечивать герметичность соединений.

Масляные каналы коромысел клапана и оси коромысел должны быть тщательно очищены, промыты и продуты сжатым воздухом. Коромысла должны свободно, без заеданий проворачиваться на оси коромысел. Радиальное биение стержня штанги относительно ее сферической поверхности допускается до 0,5 мм. Неплоскостность поверхности крышки, прилегающей к головке блока цилиндра, и поверхности крышки, прилегающей к колпаку крышки, допускается не более 0,25 мм на всей длине.

Впускной и выпускной коллекторы. По-верхности фланцев, прилегающих к головке блока цилиндров, должны находиться в одной плоскости; допускается отклонение от плоскостности не более 0,15 мм (для нового фланца 0,1 мм) под нагрузкой не менее 300 Н. Внутренние поверхности впускного коллектора должны быть чистыми, без нагара и сажи.